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株式会社ストラタシス・ジャパン

事例

株式会社ストラタシス・ジャパン

6週間の造形作業を最短1日に短縮、事例に学ぶ「大型3Dプリンタ」の実力とは?

製品開発時の試作品製作などにおいて、精度の低さやリードタイムの長さは、コスト増加や労働時間長期化の原因になってしまう。この問題を改善した米国ダイキン・アプライドが導入した大型3Dプリンタには、どんな特長があったのか。

コンテンツ情報
公開日 2021/12/03 フォーマット PDF 種類

事例

ページ数・視聴時間 10ページ ファイルサイズ 5.11MB
要約
 住宅、商業、工業用不動産向け空調システムの世界有数のプロバイダーである、米国ダイキン・アプライド。同社が課題として抱えていたのが、HVAC(暖房、換気および空調)キャビネットのパネルに使用するスペーサーの作成だ。従来の手法ではリードタイムが長い上、成型時の公差が大きく、適合しない場合があった。通常、特定の設計には複数のスペーサー構成が必要なため、期間短縮と精度向上は必須だった。

 この問題を解決したのが、1000×610×610mmという造形エリアを持つ、大型の3Dプリンタだ。高精度なスペーサーのパッチを1回で全て造形できるのに加え、一般的に射出成型部品では6週間かかる作業を1~2日に短縮。また、さまざまな設計を迅速に反復製作できるため、製造労働時間自体も大幅に削減できた。

 同社では、この3Dプリンタをノズルクランプの作成にも活用。機械加工の代わりに3D造形することで、テストプロセスをスピードアップできるようになった他、アルミニウムから機械加工する場合に比べて93%ものコスト削減に成功したという。本資料では同社の事例を基に、この大型3Dプリンタの特長について詳しく紹介する。